强制润滑

强制润滑是通过外力强制增加润滑剂的压力，以期在工具与加工件接触表面之间建立较厚润滑膜的塑性加工工艺润滑方式。强制润滑的目的是改善润滑条件、减少摩擦、降低变形抗力及工具和动力消耗、强化变形过程以及提高产品质量。强制润滑已在拉拔、挤压以及冲压等金属塑性加工方法中应用。

简介

通过外力强制增加润滑剂的压力，以期在工具与加工件接触表面之间建立较厚润滑膜的塑性加工工艺润滑方式。强制润滑的目的是改善润滑条件、减少摩擦、降低变形抗力及工具和动力消耗、强化变形过程以及提高产品质量。强制润滑已在拉拔、挤压以及冲压等金属塑性加工方法中应用。

拉拔钢丝时，根据外加动力的方式，强制润滑分为流体静力润滑和流体动力润滑两类。流体静力润滑指用高压泵将润滑剂增压，然后输送至拉丝模与钢丝的接触面之间。流体动力润滑时，润滑膜压力的建立依靠粘附在钢丝表面的润滑剂以一定速度通过压力管及拉丝模模壁与钢丝之间的间隙，由流体动力效应而造成的增压。所用的润滑剂为液体时称湿式流体动力润滑，使用粉状固体润滑剂时称干式流体动力润滑。

由于液体润滑剂的粘度比固体润滑剂小，润滑膜的压力较不易建立，因此湿式流体动力润滑需要较长的压力管，而对于干式流体动力润滑，通常可用孔径略大于变形前钢丝直径的拉丝模模芯充当压力管。生产中，流体静力润滑由于装置复杂没有得到推广应用。湿式流体动力润滑因需要较长的压力管，其实际应用也受到限制。通常应用的是干式流体动力润滑。

MLS型立磨磨辊轴承的强制润滑

简介

MLS型立磨由分离器、磨辊部件、磨盘部件、液压加载装置、驱动装置（主电机和主减速机）、架体等部分组成。一般来说，每台MLS型立磨配有3个独立的磨辊部件，三个鼓型的磨辊互成120°等角均布在研磨辊道上。工作时，磨辊由液压张紧装置提供研磨力，碾磨压力可达630～800kN/m2。在高研磨压力条件下，磨辊的正常运转是保证磨机乃至水泥生产线正常运行的前提，而轴承又是磨辊运转的关键所在。所以，对立磨用户来说，采用先进的磨辊轴承润滑技术和正确的维护方法，是关系到使用寿命的重要环节。

磨辊轴承强制润滑技术

1、强制润滑技术

强制润滑技术是集过滤、润滑和冷却一体的循环系统，供油泵将润滑油强制压送到轴承部位，超过设定液位的润滑油被回油泵强制回收，使磨辊润滑液面始终保持恒定，供油量充足且稳定，因此不但润滑效果较好，而且冷却效果也较好。同时，强制润滑方法和其它方法比较起来，更易控制，也更可靠。

MLS立磨有3个磨辊，每一个分别有一条供油管路和一条回油管路，还需配备一台润滑油站（包含一个供油泵、3个单独的回油泵、必要的监控原件）和自动控制系统。供油管路在磨辊轴的斜后方。回油管深入到磨辊腔的里部，在磨辊轴的最底部增加了回油口。供油泵和回油泵共同工作。通过调整控制柜上的系统参数来控制供回油压力。为了避免产生磨辊中润滑油过多的情况，回油泵的能力大于供油泵。由于磨机的结构特点，磨辊铰接在压力框架下，运行过程中磨辊可以随着压力框架的上下波动而摆动。以MLS4531为例，随料层的变化摆动量可达100 mm左右，因此在技术改造中，进回油管路在引出架体时，要留出磨辊上下提升以及摆动的空间余量，并将油管安装于钢管内部起到被保护的作用。在磨机外部，增加外密封壳体和软连接密封保护罩，减少磨机的漏风量，结构如图3所示。

2、工作原理

润滑油站带有防护罩，主要由油箱、油泵装置、滤油器、冷却器、接线端子盒等组成。启动电机泵组，油液由齿轮泵从油箱内吸出，经单向阀、油滤器、冷却器，被分别送到3个磨辊轴承。回油经过3个回油泵抽回油箱。调节阀门可以保证磨辊内的正确油压和油位。

油站出口的额定压力为0.4MPa，最低工作压力为0.1MPa，根据润滑站的要求，通过调节安全阀确定使用压力0.6MPa。当润滑站的工作压力超过安全阀的调定压力时，安全阀将自动打开，对油泵实行保护。润滑系统原理图见图4所示。

泵出口设有一只压力表用来直接观测油泵出口压力。油站分有3个出油口，每个出油口设有一只压力表，用来观察压力。每个出油口设有一只油流信号开关用来检测分别进入磨辊的进油流量。当任何一个支路流量低时，油流信号开关发出事故报警或责令主机停止信号。油站出口油压设定在0.2～0.4 MPa。

3、应用效果

技术改造完成后，磨辊轴承温度明显降低，由油池润滑时的100 ℃左右降低到60 ℃左右，且由于润滑油不断循环，润滑站的过滤器可以起到清洁油液的作用，延长轴承使用寿命。此外润滑系统改造后，必须注意以下几点：

（1）由于温度降低，磨辊润滑油可以改用ISO VG320代替油池润滑时的VG 680润滑油，降低维护成本。

（2）为将进回油管引出磨外，需要在架体上开孔。开孔造成磨机漏风量由原来的5%增大到10%左右，对磨机工况产生影响，电耗增加，需采取措施将漏风降到最低，力求把影响降到最少。

（3）润滑油油温检测由原来的利用铂热电阻监控油池温度改为直接监控回油温度。油池润滑时，为了将温度信号传回控制系统，需要将电缆由磨辊的尾部引出到磨外，而随着磨机运行时磨辊的上下摆动，电缆与磨体的摩擦经常造成电缆折断的现象，增加了现场维护工作量以及影响了主机的运行，有时为了保证生产线的连续运转，业主在无温度监控时仍然运行磨机，无形中增加了轴承不安全运转的风险。采用强制润滑后，润滑油使用状况可以在润滑站处进行监控和取样化验，简化了原来在磨机内部的检修工作，减轻了维护人员的工作量和难度，提高了劳动效率。

（4）虽然采用了强制润滑的方式，但对磨辊密封风风压的控制、磨辊旋转油封的定期检查和润滑等工作依然不能掉以轻心，维修人员仍然需要密切关注。

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