氧化法

电弧炉炼钢的传统操作方法

氧化法是电弧炉炼钢的传统操作方法。电炉炼钢主要利用电弧热，在电弧作用区，温度高达4000℃。冶炼过程一般分为熔化期、氧化期和还原期，在炉内不仅能造成氧化气氛，还能造成还原气氛，因此脱磷、脱硫的效率很高。

电炉炼钢

电炉炼钢主要利用电弧热，在电弧作用区，温度高达4000℃。冶炼过程一般分为熔化期、氧化期和还原期，在炉内不仅能造成氧化气氛，还能造成还原气氛，因此脱磷、脱硫的效率很高。

此类炼钢炉即电炉种类有电弧炉、感应电炉、电渣炉、电子束炉、自耗电弧炉等。通常说的电炉钢是用碱性电弧炉生产的钢。

电炉钢多用来生产优质碳素结构钢、工具钢和合金钢。这类钢质量优良、性能均匀。在相同含碳量时，电炉钢的强度和塑性优于平炉钢。电炉钢用相近钢种废钢为主要原料，也有用海绵铁代替部分废钢。通过加入铁合金来调整化学成分、合金元素含量。

以废钢为原料的电炉炼钢，比之高炉转炉法基建投资少，同时由于直接还原的发展，为电炉提供金属化球团代替大部分废钢，因此就大大地推动了电炉炼钢。世界上现有较大型的电炉约1400座，电炉正在向大型、超高功率以及电子计算机自动控制等方面发展，最大电炉容量为400吨。

由于大容量的炉子热效率高，可使每吨钢的电耗减少，同时，也使吨电炉炼钢钢的平均设备投资也大大降低，钢的成本下降，劳动生产率提高。如一个容量为320t的炉子与一个1.5t的小炉子相比，生产率相差l00倍以上。在某些特殊情况下，要求大量优质钢水时，只有采用大容量电弧炉才能满足要求。所以世界上许多国家采用大容量电弧炉。180t以上的电弧炉有30座以上，其中最大的为400t。我国宝钢的电弧炉容量最大，为150t。

氧化法特点简介

氧化法的特点是兼有氧化期和还原期。又称双渣法。通过向熔池中加铁矿石和吹氧，使钢液中碳、锰、硅、硫、磷等元素氧化，生成一氧化碳气体和氧化物夹杂，一氧化碳逸出造成钢水、炉渣的沸腾，使钢中气体析出，氧化物夹杂随之进入渣，达到净化钢水的目的。采用氧化法炼钢，金属料选用的范围比较宽，各种废钢均可使用，对废钢铁料的质量如锈蚀和硫、磷含量等要求不严格。

氧化法操作方法

氧化法的操作方法是：熔清后将铁矿石分批加入炉内(或吹氧气)，熔池开始沸腾，钢液温度逐渐升高，脱碳反应开始，一般要求脱碳量在0．3%～0．4%左右，脱碳速度要均匀，保持在0．01%～0．02%/min，因此在配金属料时要多配些碳量，可采用增加生铁比例或配加电极碎块。因脱碳是吸热反应，熔池中需要有一定的其他元素(硅、锰等)含量，使硅、锰氧化放热以供给脱碳反应所需的热。在操作时要密切注意炉渣碱度和流动性，随时用造渣剂加以调整，良好的标志是沸腾渣液能自动从炉门口溢出，达到去磷效果。矿石用量约为40kg/t，每批加入间隔时间为5～10min，氧用量根据脱碳情况决定。取钢样分析化学成分，当碳不高于规格下限，磷小于规定，温度合适，扒去全部氧化渣。进入还原期。再造高碱度还原渣，即还原期操作同一般电弧炉炼钢操作相同。

氧化法的缺点

电弧炉氧化法炼钢的全过程，其冶炼时间不能大幅度缩短，往往由于熔清钢液时，磷超出规格范围。众所周知，钢液除磷的一个重要条件是温度不能太高.可是，温度不高，碳就不能氧化，这将使熔池不能沸腾，因而造成钢液中的气体和夹杂物无法去除。这一连串的问题告诉我们，只有趁温度不高，先把磷去掉，才能进行下一步操作。于是不难想到，若配料中不带入多余的磷，一开始就能加大送电功率，加快升温.配料带入多余的磷主要是:一般厂家没有充足的低磷生铁，往往使用高磷（0.15%~4%）生铁来配碳，致使熔清的钢水含磷量超出规格下限（0.04%~0.06%）；加上还原期的回磷量，氧化期一般要除掉。0.05%左右的磷才能炼出含磷合格的钢水。

改进方法

“熔、氧、还”结合的快速炼钢法是在用固体燃料配碳的基础上提出的.这种方法的主要特点是:熔、氧、还三期没有明显的界限，各期的任务都能提前完成。如:除磷提前在熔化期完成;由于氧化渣中含有碳粒，能在高温吹氧脱碳的条件下保持渣的弱氧化性，减轻脱氧任务。弱氧化性渣只扒除少部分，具有返回吹氧法冶炼优点。其操作要点如下:

1用固体燃料代替生铁配碳，将其装在炉底中央，其上覆盖垫底石灰2.5%~3%，然后再装金属炉料。

2熔池形成后，电极回升并吹氧助熔。然后，分批加入切割浇冒口的氧化钢渣碎块和石灰，适当流渣去磷。熔至90%时便可搅拌取样分析碳和磷。

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