分散染料是一类分子比较小,结构上不带水溶性基团的染料。它在染色时必须借助于分散剂，将染料均匀地分散在染液中，才能对聚酯之类的纤维进行染色。
结构
分散染料分子较小，结构上不含水溶性基团，借助于
分散剂的作用在染液中均一分散而进行
染色。它能上染
聚酯纤维，
醋酯纤维及
聚酰胺纤维，成为涤纶的专用染料。
分散染料大致可分为
分散橙、
分散蓝、分散黄、分散红组成，可以几种不同分散染料进行按一定的比例进行搭配，得到分散黑、分散绿、
分散紫等分散染料。
分散染料在商品加工化过程中，为了使商品染料能在水中迅速分散成为均匀稳定的胶体状悬浮液，染料颗粒
细度必须达到1微米左右，在
砂磨过程中加入分散剂和
湿润剂，分散染料的后处理加工一般有砂磨、调料、
喷雾干燥、包装组成。后处理加工过程中要用到很多
助剂，比如
木质素、MF、
防沉剂（SOS）、防尘剂、
分散剂NNO，还要加
元明粉进行调强度。
分散染料是染料行业里最重要和主要的一大类，不含强水溶性基团，在
染色过程中呈分散状态进行染色的一类非离子染料。其颗粒细度要求在1μm左右。在制得原染料后，需经后处理加工，包括
晶型稳定，与分散剂一起
研磨等商品化处理，才能制得
商品染料。主要用于
涤纶及其混纺织物的
印染。也可用于
醋酸纤维、
锦纶、
丙纶、
氯纶、
腈纶等
合成纤维的印染。
发展历史
一种微溶于水，在水中借分散剂作用而呈高度分散状态的染料。分散染料不含水溶性基团,分子量较低,分子中虽含有极性基团（如羟基、氨基、羟烷氨基、氰烷氨基等），仍属非离子型染料。这类染料后处理要求较高，通常需要在分散剂存在下经研磨机研磨，成为高度分散、晶型稳定的颗粒后才能使用。分散染料的染液为均匀稳定的悬浮液。分散染料于1922年由德国
巴登苯胺纯碱公司开始生产，主要用于
聚酯纤维和
醋酯纤维的染色。当时主要用于醋酯纤维的染色。20世纪50年代后随着聚酯纤维的出现，获得了迅速发展，成为
染料工业中的大类产品。
分类
分散染料（见表）
按分子结构可分为偶氮型、蒽醌型和杂环型三类，它们按一定的原则命名（见染料），按
《染料索引》(简称C.I.)统一编号。①偶氮型的色谱较剂全，有黄、橙、红、紫、蓝等各种色泽。偶氮型分散染料可按一般
偶氮染料合成方法生产，工艺简单,成本较低。②蒽醌型具有红、紫、蓝等色。③杂环型为新近发展起来的一类染料，具有色彩鲜艳的特点。蒽醌型及杂环型分散染料的生产工艺较复杂，成本较高。
分类
分散染料按应用时的耐热性能不同，可分为低温型、中温型和高温型。
低温型染料
耐升华牢度低，匀染性能好，适于竭染法染色，常称为E型染料；
高温型染料
耐升华牢度较高，但匀染性差，适用于热熔
染色，称为S型染料；
中温型染料
耐升华牢度介于上述两者之间，又称为SE型染料。
用分散染料对
涤纶进行染色时，需按不同染色方法对染料进行选择。
性质
分散染料结构简单，在水中呈溶解度极低的非离子状态，为了使染料在溶液中能较好地分散，除必须将染料颗粒研磨至2μm以下外，还需加入大量的分散剂，使染料成
悬浮体稳定地分散在溶液中。
操作方法
由于
聚酯纤维具有疏水性强、结晶和整列度高、纤维微隙小和不易润湿
膨化等特性，要使染料以单分子形式顺利进入纤维内部完成对涤纶的染色，按常规方法是难以进行的，因此，需采用比较特殊的染色方法。采用的方法有载体法、高温高压法和高温热溶法等三种染色方法。这些方法利用了不同的条件使纤维膨化，纤维分子间的空隙增大，同时加入助剂以提高染料分子的扩散速率，使染料分子不断扩散进入被膨化和增大的纤维空隙，而与纤维由分子间引力和氢键固着，完成对涤纶的染色。由于分散染料在水中的溶解度极低，故要依靠加入染料和溶液中的分散剂组成染液。为防止分散染料及涤纶在高温及碱作用下产生
水解，分散染料的染色常需在弱酸性条件下进行。
1.载体染色法
载体染色法是在常压下加热进行。它是利用一些对染料和纤维都有直接性的化学品，在染色时当这类化学品进入涤纶内部时，把染料分子也同时携入，这种化学药品称为载体或携染剂。
利用载体对涤纶染色的原理是涤纶中的
苯环与染料分子中的芳核间有较大分子间引力，涤纶能吸附简单的
烃类、
酚类等，这些化学品就成为载体。由于载体与涤纶之间的相互作用，使涤纶分子结构松弛，纤维空隙增大，分子易进入纤维内部。同时由于载体本身能与纤维及染料分子产生直接吸引力，不但能帮助染料溶解，把染料单分子带到纤维表面，增加染料在纤维表面的浓度，而且能减少纤维的
表面张力，使运动着的染料分子迅速进入纤维空隙区域，提高了染料分子的扩散率，促使染料与纤维结合，从而完成染色步骤。染色结束后，利用碱洗，使载体完全去除。常用载体有
邻苯基苯酚、联苯、
水杨酸甲酯等，由于大都具有毒性，对人体有害，已很少应用，故这里只作一般介绍。
2.高温高压染色法
高温高压染色法是在高温有压力的湿热状态下进行。染料在100℃以内上染速率很慢，即使在沸腾的染浴中染色，上染速率和上染百分率也不高，所以必须加压在2atm（2.02×105Pa）以下，染浴温度可提高到120～130℃，由于温度提高，纤维分子的链段剧烈运动，产生的瞬时
孔隙也越多和越大，此时染料分子的扩散也增快，增加了染料向纤维内部的扩散速率，使染色速率加快，直至染料被吸尽而完成染色。
分散染料的高温高压染色方法是一种重要的方法，适合升华牢度低和分子量较小的低温型染料品种。用这类染料染色匀染性好，色泽浓艳，手感良好，织物透芯程度高，适合于小批量、多品种生产，常用于涤棉混纺织物的染色。
分散染料的高温高压染色可在高温高压
卷染机和喷射、溢流染色机上进行，适宜于染深浓色泽，染色
pH值一般控制在5～6，常用
醋酸和
磷酸二氢铵来调节pH值。为使染浴保持稳定，染色时尚需加入分散剂和
高温匀染剂。
溢流染色机染色工艺举例：
染色处方：
分散染料 : X %
扩散剂: 0.5～1.0 g/L
还原清洗：
液碱 2.0 g/L
工艺流程：
坯布缝头→前处理→染色→还原清洗→热水洗→水洗→脱水展布→定形。 一般可在60～70℃始染，大约1h后逐渐升温至130℃，染色约1h，然后充分水洗。染中深色时进行还原清洗，可保持染色成品色牢度。
3.热熔染色法
分散染料染涤/棉织物采用热熔法染色与一般浸轧染色相似，先经浸轧染液后即行烘干，随即再进行热熔处理。在200℃高温作用下，沉积在织物上的染料可以单分子形式扩散进入纤维内部，在极短的时间内完成对涤纶的染色。若是涤棉混纺织物，则可通过热熔处理使沾在棉上的染料以气相或接触的方式转移到
涤纶上。热熔染色法是涤棉混纺织物染色的主要方法，以连续化轧染生产方式为主，生产效率高，尤其适用于大批量生产。热熔染色法的缺点是设备占地面积大，同时对使用的染料有一定的条件限制，染料的利用率较高温高压法低。
热熔染色工艺举例如下（45×45支，浅蓝色，65/35涤/棉细纺织物）：
(1)染色处方
润湿剂JFC lml/L
扩散剂 1g/L
(2)工艺流程
轧染
(二浸二轧，轧余率65%，室温)→预烘(8O～120℃)→热熔(180～210℃，2～1min)→套染棉。
在高温热熔染色中要注意防止染料在预烘和焙烘中产生
泳移，热熔焙烘阶段是棉上的分散染料向涤纶转移的重要阶段，要根据染料的耐热性能，即染料的升华牢度，选择适当的热熔温度和时间。在实际染色时，染料的转移不可能是完全的，在棉上总残留有一部分染料，造成棉的沾色，可采用还原清洗或皂洗进行染后处理。若在热熔法染色后还要进行棉部分的套染，则可在套染后选行后处理。
主要应用
分散染料的主要用途是对
化学纤维中的
聚酯纤维(涤纶)
醋酸纤维(二醋纤、三醋纤)以及
聚酰胺纤维(锦纶)进行染色，对
聚丙烯腈(腈纶)也有少量应用。经分散染料印染加工的化纤纺织产品，色泽艳丽，耐洗牢度优良，用途广泛。由于它不溶于水，对
天然纤维中的棉、麻、毛、丝均无染色能力，对
粘胶纤维也几乎不沾色，因此化纤混纺产品通常需要用分散染料和其它适用的染料配合使用。
发展前景
分散染料在使用中又有新的进展：①多组分分散染料，通常由两个（也有三四个）分散染料按一定比例混合，使用时由于染料的增效作用而提高上染率。②转移印花，将分散染料制成印刷油墨后，印花于织物上，再经过高温压烫染色。这种工艺又称为非水相印花，具有节能、省时、方便等优点。③分散染料和
反应性染料混合使用，可使
涤棉、涤粘等混纺织品一浴一步染色，简化了印染过程，提高了印染质量。